Представлен краткий обзор последних экспериментальных результатов изучения металлов и сплавов в условиях воздействия внешнего магнитного поля. Явление магнетизма очень широко исследуется различными группами ученых для применения в приборах и устройствах, используемых как в повседневной жизни людей, так и в промышленных масштабах. Выявлено, что влияние магнитного поля на структурно-фазовые превращения, прочностные и пластические свойства материалов при деформации в основном зависит от магнитной природы металла. Постоянное магнитное поле способствует изменению различных деформационных характеристик ряда твердых тел с ионной, ионно-ковалентной, ковалентной, молекулярной и металлической связьями твердых тел. Установлено, что есть дополнительные факторы, обуславливающие изменение деформационных характеристик металлов и сплавов под воздействием внешних магнитных полей. В ходе анализа выявлены следующие факторы, дополнительно оказывающие влияние: температура плавления металла, строение кристаллической решетки, температура при проведении эксперимента, магнитная индукция при проведении обработки магнитным полем. Выявлено, что наибольшее количество исследований было проведено на титане, алюминии и их сплавах. Отмечено недостаточное количество исследований влияния магнитной обработки на технически чистый свинц. Результаты обзора могут иметь академическую значимость - полученные в исследовании результаты позволят расширить представления о влиянии магнитных воздействий на поликристаллические металлические материалы, а закономерности, полученные в работе, возможно использовать при изучении физических свойств металлических материалов.

Предложена модель конвективного перемешивания при обработке низкоэнергетическими сильноточными электронными пучками высокоэнтропийных расплавов систем AlCoCrFeNi и CuBiSnInPb с учетом испарения с поверхности материалов. В основу модели положены представления, что обработка концентрированными потоками энергии приводит к возникновению в расплавленном слое вихревых паттернов. Механизм их образования заключается в том, что наличие градиента температур в расплавленном слое приводит к возникновению термокапиллярной конвекции. Основными уравнениями модели конвективного течения являются уравнения Навье-Стокса, теплопереноса в жидких средах и граничные условия с учетом оттока испарившегося материала. Решение этих уравнений методом конечных элементов проводилось для двух случаев. В первом случае не учитывалась зависимость теплофизических параметров от температуры, а во втором данная зависимость была учтена. В первом случае на стадии нагрева течение расплава AlCoCrFeNi носит ламинарный характер. Неустойчивость течения наблюдается на границе расплав/твердое тело. Стадия остывания характеризуется образованием вихревых течений. Формирование вихрей происходит как на расстояниях, близких к радиусу пятна облучения, так и в центральной области. В случае сплава CuBiSnInPb наблюдается такая же картина с той лишь разницей, что процессы конвективного течения протекают быстрее из-за меньших значений поверхностного натяжения и температуры ликвидуса. Во втором случае электронно-пучковая обработка приводит к формированию многовихревого паттерна, который, развиваясь на стадии нагрева, захватывает все новые области материала. На стадии остывания наблюдается слияние вихрей и формирование стационарного ламинарного течения.

Методами современного физического материаловедения проведены исследования структурно-фазовых состояний и свойств плазменный наплавки из быстрорежущей стали Р18Ю в защитно-легирующей среде азота. Основным элементом структуры наплавленного слоя являются зерна, размер которых составляет 7,0 – 22,5 мкм. Микрорентгеноспектральным анализом показано, что элементный состав зерен существенно зависит от анализируемого объема материала и определяется присутствующими включениями второй фазы. Плазменная наплавка нетоковедущей порошковой проволокой приводит к образованию слоя, основными фазами которого являются α-железо и карбиды состава Мe₆С (Мe = Fe, W), которые формируют каркасную сетку. Эта сетка представлена двумя морфологически различными типами: в виде протяженных прослоек и областей со структурой эвтектоидного типа. Включения карбидной фазы не содержат дислокационной субструктуры и характеризуются наличием изгибных контуров экстинкции, что свидетельствует об упругих напряжениях материала наплавки. Скалярная плотность хаотически распределенных дислокаций в зернах α-железа составляет 2,2∙10¹⁰ см^–2, а в сетчатой дислокационной субструктуре, объемная доля которой значительно меньше, 1,2∙10¹¹ см^–2. Методами просвечивающей электронной микроскопии в объеме зерен выявлены частицы карбида ванадия состава V₄C₃ игольчатой морфологии. Выполнена оценка параметра кристаллической решетки (a = 2,888 Å), размера областей когерентного рассеяния (44 нм) и концентрации углерода в твердом растворе α-железа (0,286 % (по массе)). Микротвердость наплавленного слоя составляет 4,7 ГПа, параметр износа 8,9∙10^–6 мм³/(Н∙м), коэффициент трения 0,7.

Проведены исследования закономерностей организации структуры и свойств крупногабаритных деталей на основе меди и нержавеющей стали в процессе печати методом проволочной аддитивной электронно-лучевой технологии. Была отработана на плоских тестовых образцах методика 3D-печати, которая обеспечивала получение бездефектных экспериментальных образцов с невысокой степенью взаимного перемешивания компонентов в переходной зоне. Печать проводили на экспериментальном оборудовании в Институте физики прочности и материаловедения СО РАН последовательным формированием на подложке из нержавеющей стали с использованием наклонно-поворотного охлаждаемого стола стального цилиндра. Далее с предварительным прогревом стали на нее наносили медь на всю высоту цилиндра. Между нанесением филаментов на основе стали и меди механической обработки стального цилиндра не проводили. По данным структурных исследований в образцах происходит формирование достаточно плотного контакта меди и стали, что свидетельствует о полном заполнении медью всех неровностей, находившихся на стальном цилиндре после печати. В стальных участках биметаллических элементов сохраняется дендритное строение, в медных – структура является зеренной. Ориентация зерен или дендритов в компонентах образца связана с локальными особенностями процесса печати и направлением отвода тепла. Это связанные с геометрией зоны печати при формировании биметаллических образцов, приводящие к качественным различиям в структуре, изменяющейся от мелкозернистой равноосной до крупнозернистой столбчатой. Механические свойства медного и стального фрагментов в исследованных образцах находится на достаточно высоком уровне, прочностные показатели градиентной зоны имеют промежуточные значения.

Исследованы закономерности формирования структуры в образцах титанового сплава ВТ6св, полученных методом аддитивной электронно-лучевой проволочной технологии и подвергнутых фрикционной перемешивающей обработке. Проведенные исследования показывают, что в процессе обработки происходит интенсивное взаимодействие инструмента и материала, приводящее к значительным изменениям структуры зоны перемешивания. Взаимодействие инструмента из никелевого жаропрочного сплава и материала имеет адгезионную, механическую, термическую и диффузионную природу. Его характерные особенности определяют формирование структуры и свойств материала зоны перемешивания и, соответственно, полученных деталей. По этой причине были рассмотрены основные формируемые дефекты и неоднородности зоны перемешивания образцов в сопоставлении с процессами, происходящими в области контакта инструмента и материала. Основными изменениями в структуре титанового сплава ВТ6св после фрикционной перемешивающей обработки, обусловленными взаимодействием его с никелевым инструментом, являются формируемые области с композитной структурой с высокой локальной объемной долей интерметаллидных фаз. При обработке возможно избыточное внедрение инструмента в материал так, что в нижней части пластины происходит его контакт с подложкой. Даже незначительное углубление инструмента в подложку приводит к внедрению частиц стали в зону перемешивания за счет реализации в ней вертикального течения материала. Описанные изменения с формированием ряда неоднородностей и дефектов в структуре после обработки приводят к снижению пластичности и прочности образцов в сравнении с материалом с бездефектной структурой.

Представлены результаты исследования деформационных характеристик сплава АК10М2Н без обработки и после применения обработки электронным пучком. Образцы были подвержены разрушению в процессе растяжения. Получены количественные данные о деформации образцов, построены деформационные инженерные и истинные кривые не облученного и облученного образцов. Проанализирована динамика средних пределов прочности и текучести, относительного остаточного удлинения и сужения при разрыве в зависимости от плотности энергии и длительности импульса пучка электронов. Плотность энергии пучка электронов и длительность импульсов находилась в интервале от 10 до 50 Дж/см² и от 50 до 200 мкс. Выявлен наиболее рациональный режим электронно-пучковой обработки, приводящий к увеличению пластических и прочностных свойств сплава АК10М2Н. Установлено влияние электронно-пучковой обработки с плотностью энергии пучка электронов 50 Дж/см² и длительности импульса пучка электронов 200 мкс на деформационные характеристики сплава АК10М2Н. Рассматриваемый режим приводит к увеличению предела прочности (75 %) по сравнению с пределом прочности литого сплава. Выявлено, что относительное остаточное удлинение и сужение при разрыве увеличивается после электронно-пучковой обработки. Анализ деформационных кривых позволил выявить стадии деформации. На второй стадии деформации выявлены участки с разными углами наклона (с разными коэффициентами деформационного упрочнения). В процессе растяжения образцов получены спекл-картины. При изучении спекл-картин установлено, что происходит увеличение размеров локальных очагов деформации в центральной части необлученных образцов, что также подтверждает результативность обработки электронным пучком.

В работе проведен анализ факторов, влияющих на неравномерность нагрева металла в методических печах. Особое внимание уделено исследованию влияния неравномерности темпа выдачи стальных слябов и заготовок из методических нагревательных печей на их тепловое состояние и потери с угаром. В качестве инструмента для исследований использована разработанная ранее детерминированная математическая модель, позволяющая определять динамику теплового состояния и угар металла при нагреве в методических печах. Для решения поставленной задачи модель модернизирована, ее функционал расширен с целью учета неравномерности перемещения нагреваемого металла в печи. Установлено, что при относительно не высоком влиянии неравномерности темпа выдачи на конечное тепловое состояние слябов угар может меняться в 1,5 раза, что обусловлено влиянием температурно-временного фактора.

В металлургической промышленности примерно 40 % энергии, затрачиваемой на подготовку сырья для дальнейшего передела, приходится на процессы дробления, которые осуществляются на дробильных машинах. Эти процессы необходимы для получения кусков сырья необходимой фракции для проведении металлургических процессов. Одним из основных показателей процесса дробления является эффективность дробления, которая определяется массой дробленого материала, получаемой при расходовании единицы электроэнергии. Очевидно, что снижение энергопотребления при дроблении является актуальной проблемой, решение которой повышает показатель энергоэффективности работы дробилок. Минимальный расход энергии, необходимый для разрушения хрупкого материала, будет в том случае, если в дробимом куске генерируются только касательные напряжения. Предел прочности при их действии в два раза меньше, чем при возникновении в куске нормальных напряжений при прочих равных условиях (одинаковом размере и материале). С целью уменьшения расхода энергии, требуемой для разрушения хрупкого материала, следует обеспечить в дробимом куске генерацию исключительно касательных напряжений. В Сибирском государственном индустриальном университете спроектирована одновалковая дробилка, конструкция рабочих органов которой способна генерировать в исходном разрушаемом куске сдвиговые деформации, при которых возникают только касательные напряжения. Это происходит за счет того, что в процессе работы дробилки разрушение перерабатываемого материала происходит за счет сил, действующих на дробимый кусок в одной плоскости навстречу друг другу. Проведенный силовой анализ работы одновалковой дробилки, работающей на сдвиг, показал, что выполняется условие создания в разрушаемом куске плоского напряженного состояния (возникают только касательные напряжения). За счет этого происходит уменьшение расход энергии на дробление примерно в два раза по сравнению с щековыми дробилками, которые работают на сжатие.

Рассмотрено упрочнение поверхности образцов из штамповой стали 5ХНМ комбинированным методом, заключающимся в последовательном проведении химико-термической обработки с последующей модификацией полученного диффузионного слоя с помощью импульсной электронно-пучковой обработки с использованием источника электронов с плазменным катодом на основе дугового разряда низкого давления. Электронно-пучковую обработку проводили в экспериментальной установке «СОЛО», входящей в перечень уникальных электрофизических установок России. Представлены результаты локальной структурно-фазовой трансформации диффузионных бороалитированныхслоев за счет скоростного нагрева электронным пучком миллисекундной длительности. Проведен сравнительный анализ строения диффузионного слоя после химико-термической обработки и последующей модификации слоя импульсным электронным пучком. Изучена микротвердость, проведена оценка фазового состояния диффузионного слоя до и после электронно-пучкового воздействия. Электронно-пучковая обработка диффузионного слоя приводит к повышению микротвердости, максимальное значений которой достигает 1400 HV, и к снижению шероховатости поверхности по параметру Ra (до семи раз). После электронно-пучковой обработки диффузионного слоя формируются фаза Fe₂B, интерметалидные фазы FeAl, Fe₂AlCr, CrSi₂, обладающие высокой жаростойкостью, износостойкостью и коррозийной стойкостью.

Актуальность работы обусловлена, с одной стороны, необходимостью решения проблемы проседания земной поверхности в районах подземных горных работ, а с другой – размещением значительного количества золошлаковых отходов угольных ТЭЦ и котельных, отходов горнодобывающей и металлургической промышленности. В настоящей работе приведено описание работы закладочного комплекса на Таштагольском руднике АО «ЕВРАЗ ЗСМК». Представлен типовой состав закладочной смеси, наиболее дорогостоящими компонентами которой являются цемент Топкинского цементного завода и доменный гранулированный шлак, доставляемый с металлургического комбината в г. Новокузнецк. Проведенными исследованиями установлена возможность оптимизации состава закладочной смеси путем замены цемента и гранулированного шлака на золу уноса «Западно-Сибирской ТЭЦ». Подготовку смеси проводили в лабораторной стержневой мельнице с подбором режима измельчения исходных материалов. В экспериментах добивались необходимых значений крупности (не более 5 % остатка на сите № 0,14) и подвижности закладочной смеси путем добавления воды. Подвижность смеси определяли на приборе Суттарда, встряхивающем столике и стандартном конусе. Представлена методика расчета промышленной стержневой мельницы для замены шаровых мельниц, установленных на руднике. Из подготовленной в лабораторных условиях закладочной смеси готовили образцы твердеющей закладки. Результаты исследований образцов твердеющей закладки показали необходимую прочность при времени выдержки в условиях, моделирующих горную выработку, более 90 суток (более 4 МПа), при этом плотность закладочной смеси составила более 2 г/см³ при замене 50 % на золу уноса.

Проведен анализ кристаллографической текстуры поверхности изгиба листов из алюминиевого сплава 3005 в холоднокатаном и отожженном состояниях при гибке с углом 180°. С помощью диаграмм Парето выявлены текстуры, оказывающие наибольшее влияние на способность листов к гибочным операциям. Установлено, что при отжиге листов алюминиевого сплава 3005 толщиной 0,25, 0,46 и       0,82 мм с суммарной степенью деформации 92,9, 88,5 и 85,1 % соответственно происходит почти двукратное увеличение бестекстурной составляющей с аналогичным уменьшением объемных долей других кристаллографических текстур. Предложен метод количественной оценки штампуемости в зависимости от рельефа поверхности изгиба. Методика заключается в анализе не менее пятидесяти образцов поверхностей изгиба для определения основных повторяющихся типов рельефа поверхности изгиба. Для каждого типа рельефа определены условные баллы штампуемости. Принято, что максимально возможный балл штампуемости 10 баллов – это рельеф с гладкой поверхностью в месте изгиба, где отсутствуют дефекты «апельсиновая корка» и трещины, а минимальный балл штампуемости 0 баллов – рельеф со сквозными трещинами по всему изгибу. Все остальные сочетания, с единичными несквозными трещинами и волнистостью в виде «апельсиновой корки» с различной высотой волны, будут находиться между двумя этими вариантами. Установлено, что с уменьшением толщины образцов происходит уменьшение балла штампуемости. Значительное влияние на штампуемость оказывает термическая обработка: штампуемость образцов толщиной 0,46 и 0,82 мм после отжига увеличивается в три раза, образцов толщиной 0,25 мм – в два раза.

Сплав Al ‒ 5Si (4043) благодаря своей хорошей пластичности, высокой удельной прочности и отличной коррозионной стойкости широко используется в авиационном и автомобильном машиностроении. Это стало возможным, благодаря развитию и применению проволочных и дуговых технологий аддитивного производства. В настоящей работе сплавы Al – 5Si были использованы в качестве сырья для исследования аддитивного производства. Система дугового аддитивного производства, оснащенная программным обеспечением для моделирования 3D траектории, источником тепла дуги и платформой для управления роботом, была принята для изготовления сплава Al – 5Si. Исследованы микроструктура и механические свойства сплава Al – 5Si. Результаты рентгеновской дифракции показывают, что сплав состоит из α-Al, фазы Si и интерметаллической фазы Al₉Si. По данным оптического микроскопического наблюдения установлено, что с увеличением высоты осаждения эвтектическая фаза Si значительно огрубляется, столбчатые зерна постепенно измельчаются и превращаются в более мелкие равноосные зерна, а размер зерна микроструктуры межслоевых областей меньше, чем внутрислоевых областей на любой высоте. Средняя микротвердость составляет 47,5 ± 3,4 HV, а прочностные свойства отличаются только на 1,6 – 5,0 МПа по пределу прочности, 2,4 – 5,9 МПа по пределу текучести и 0,1 – 1,1 % по удлинению между образцами на растяжение, вырезанными из разных мест. Это также указывает на лучшую стабильность образцов, изготовленных методом аддитивного производства с использованием проволочной дуги, и на то, что это лучший метод изготовления металлических деталей.

Проведены исследования процессов и механизмов формирования металлургического качества мелющих шаров и их эксплуатационных характеристик в зависимости от параметров производства специализированных сталей в условиях кислородно-конвертерного производства АО «ЕВРАЗ Объединенный Западно-Сибирский металлургический комбинат». Основными причинами неудовлетворительной ударной стойкости мелющих шаров из стали марок Ш2.1 и Ш2.3 является наличие дефектов сталеплавильного происхождения (флокены, скопления неметаллических включений, внутренние несплошности (поры) и развитая химическая неоднородность). Определено, что большое влияние на повышение ударостойкости мелющих шаров оказывает снижение содержаний кислорода в металле на выпуске в ковш, уменьшение содержания серы и водорода в стали после ковшевой обработки, а также повышение длительности продувки стали инертным газом в процессе внепечной обработки на агрегате ковш-печь. Суммарная относительная степень влияния рассмотренных на отбраковку мелющих шаров при испытаниях на ударную стойкость составляет 73 %. На основании полученных закономерностей для условий рассматриваемого предприятия разработаны рекомендации по совершенствованию технологических режимов выплавки и внепечной обработки сталей для производства мелющих шаров, использование которых на практике подтвердило их эффективность. Зафиксировано снижение отбраковки мелющих шаров из стали марок Ш2.1 и Ш2.3 при копровых испытаниях в среднем на 3 % за счет снижения дефектообразования в исходных непрерывнолитых заготовка.

Методом электронной микроскопии исследовали металлические образцы поврежденных и бывших в эксплуатации фрагментов паропроводов, изготовленных из теплоустойчивой стали марки 12Х1МФ, после деформации до образования зон устойчивой локализованной макродеформации. Исследовали не эксплуатированные образцы, образцы после эксплуатации без повреждений, а также образцы после разрушения в результате длительной эксплуатации. Для каждого образца был определен фазовый состав (качественный и количественный); рассчитаны следующие структурные параметры: объемные доли структурных составляющих стали; скалярная плотность rдислокаций; избыточная плотность r_± дислокаций; кривизна-кручение кристаллической решетки c; амплитуды внутренних напряжений (сдвиговых и дальнодействующих). Все количественные микроструктурные параметры определяли как для каждого структурного компонента стали, так и для образца в целом. Структура всех исследованных образцов металла в зонах устойчивой локализованной макродеформации представлена ферритом и перлитом, при этом для образцов после разрушения в процессе длительной эксплуатации только из фрагментированного и нефрагментированного феррита. Были рассчитаны соотношения r ≥ r_±, c = c_пл, s_Л ≥ s_д, которые указывают на то, есть ли опасность появления микротрещин. Для образцов без эксплуатации и после эксплуатации без повреждений в зонах устойчивой локализованной макродеформации рассматриваемые условия выполняются, а для образцов после разрушения в результате длительной эксплуатации нет. Выявлено, что при длительной эксплуатации стали происходит изменение фазового состава и тонкой структуры металла, заключающиеся в увеличении содержания феррита и уменьшении количества перлита, а также в росте плотности дислокаций и кривизны-кручения кристаллической решетки. Длительная эксплуатация стали в условиях высоких температур и давлений приводит к постепенному изменению ее свойств и структуры, что может привести к снижению надежности и безопасности эксплуатации паропроводов.

Выполнены технолого-минералогические исследования железорудного концентрата мокрой магнитной сепарации до, во время и после профилактирования обожженным известняком. Показано, что вода в составе профилактированного концентрата имеет сложный гетерогенный раствор, в котором присутствуют ионы Са²⁺, (ОН)^–, Н⁺, а также коллоидно-дисперсные частицы СаО, Са(ОН)₂, Fe₂O₄ и других минералов. Установлено, что частицы минералов профилактированного концентрата образуют между собой локально ориентированные агрегаты, а вода в процессе профилактирования становится структурированной. Выполненные дифференциально-термические анализы концентрата мокрой магнитной сепарации с добавлением разного количества извести (от 4 до 14 %). Установлено, что испарение воды в концентрате начинается с двадцать четвертой минуты после добавления извести и сопровождается большим количеством тепла. При этом скорость и температура процесса испарения воды зависит от количества извести, вносимой во влажный концентрат. Проведенные исследования позволили установить, что в процессе профилактирования концентрата испарение влаги протекает более интенсивно в первые четыре часа и в зависимости от массы добавляемого обожженного известняка влажность концентрата уменьшается на 0,3 – 1,0 %. Установлено, что дальнейшее уменьшение влаги в концентрате происходит за счет скрытой теплоты кристаллизации и минералообразования. Опытным путем установлено, что полное естественное высыхание концентрата в теплое время года длится примерно 160 ‒ 250 ч (при температуре 20 °С).

Показана значимость инновационной деятельности предприятий в развитии экономики и общества Узбекистана, повышении конкурентоспособности предприятий. На основе анализа источников, посвященных исследованию особенностей инновационной деятельности предприятий различных стран мира, выявлены проблемы внедрения новых технологий на инновационно-ориентированных предприятиях. Представлены результаты исследования нормативно-правовых основ, методов и стратегий внедрения новых технологий на предприятиях энергетической отрасли Узбекистана. Показано, что среди наиболее распространенных в Узбекистане подходов к внедрению инноваций выделяются следующие: применение современных методов управления, формирование инновационной культуры и партнерства с научными и исследовательскими организациями. Проведен анализ внедрения новых технологий на инновационно-ориентированном предприятии Филиале АО НЭС Узбекистана «Ферганские Магистральные Сети». Оценена эффективность внедрения новых технологий на предприятии и идентифицированы факторы, способствующие или препятствующие успешному внедрению инноваций на АО НЭС. Продемонстрировано, что внедрение новых технологий на исследуемом предприятии позволит достичь ряда значимых преимуществ. Оно способствует повышению производительности и эффективности работы предприятия, сокращению времени выполнения задач и снижению издержек производства, обеспечивают улучшение качества выпускаемой продукции или оказываемых услуг, что способствует повышению уровня удовлетворенности клиентов и укреплению конкурентных позиций предприятия на рынке. Внедрение новых технологий в систему деятельности предприятия способствует сокращению негативного воздействия на окружающую среду. Использование современных экологически чистых технологий позволяет снизить выбросы вредных веществ, оптимизировать использование энергии и ресурсов, осуществлять эффективную переработку отходов. Предприятие не только улучшает свою экологическую репутацию, но и вносит значительный вклад в устойчивое развитие и экологическую безопасность региона.

Рынок труда Кыргызской Республики в настоящее время характеризуется нестабильностью и избытком неквалифицированной рабочей силы в регионах, высоким уровнем безработицы и нехваткой квалифицированной рабочей силы. Ситуацию на рынке труда усугубил экономический кризис в результате пандемии COVID-19. В этих условиях необходимо исследование проблем занятости, безработицы и развития рынка труда, а также путей их решения. Цель работы заключается в выявлении основных проблем развития рынка труда Кыргызской Республики на основе анализа тенденций его основных показателей. В работе проведен анализ динамики развития рынка труда Кыргызской Республики и исследован потенциал его развития с использованием системного подхода. В исследовании использованы общие и специальные методы экономической науки: анализ и синтез, логическое обобщение, динамический анализ, графический метод и т.д. По результатам исследования определены проблемы развития рынка труда, в числе которых увеличение уровня безработицы и числа безработных, рост диспропорции между спросом и предложением труда, отсутствие информации по реальным масштабам трудовой миграции, недостаточность мер по повышению занятости и т.д. На основе анализа передовых практик в области повышения занятости и сокращения безработицы предложено: организовать услуги по содействию занятости на постоянной основе; реализовать активную политику занятости; организовать формирование системы качественного профессионального образования, подготовки компетентных кадров; внедрить цифровые технологии в сферу занятости населения.

В современных условиях предприятия сталкиваются с огромным количеством трудностей и неопределенностей, для сохранения своих позиций и развития организации ключевым становится понятие конкурентоспособности. Основная задача по повышению конкурентоспособности фирмы заключается в периодическом обновлении и расширении ассортимента, повышении качества своей продукции и предоставляемых услуг, осуществление модернизации и нововведений. Приоритетное направление развития предприятия – инвестирование в собственное производство. В настоящей работе приведено экономическое обоснование инвестиционного проекта строительства цеха по ремонту топливной аппаратуры на автотранспортном предприятии ООО «Автоколонна 2015». Данная организация оказывает услуги по предоставлению карьерных самосвалов для транспортировки горной массы в технологическом процессе, главным образом является подрядной организацией, обслуживающей открытые горные работы на территории компании ООО «Ресурс». В планах – проведение ремонтов топливной аппаратуры самосвалов марок БелАЗ, CATerpillar и Terax. В приоритете – предоставление ремонтных услуг предприятиям собственного бизнеса, компаниям, входящим в объединение ООО «Автоколонна 2015», которое в настоящее время насчитывает 19 организаций. Эти предприятия связаны с открытыми горными работами и карьерной техникой. При этом выход на внешний рынок обеспечивает дополнительные перспективы развития и улучшение финансово-экономических показателей организации. Объем капитальных вложений в проект составляет порядка    5,6 млн руб. С учетом предоставления услуг цеха по ремонту топливной аппаратуры сторонним организациям чистая прибыль по проекту предполагается 1,69 млн руб., рентабельность проекта 30,2 %, дисконтированный срок окупаемости 4,5 года.