Технологическая схема производства железорудных окатышей включает в себя окомкование шихты с получением влажных окатышей на низкотемпературной стадии процесса и упрочняющую термическую обработку окомкованного сырья на высокотемпературной стадии технологии, после которой окисленные окатыши пригодны для длительной транспортировки к потребителям и для последующей плавки или металлизации. Упрочняющая термическая обработка окатышей в режимах сушки, подогрева и обжига с использованием 100 % технологического топлива (20 – 25 м3/т) и 80 % электроэнергии (5 – 10 кВт·ч/т) осуществляется на обжиговых конвейерных машинах, где и происходит основное структурообразование (формируется пористость, межчастичная минеральная связка). Процессы формирования формы и размеров пор, характера (открытая, закрытая) пористости при обжиге являются трудноконтролируемыми, поскольку на них накладываются многочисленные сопутствующие физико-химические процессы. Окомкование влажной железорудной шихты на низкотемпературной стадии технологии в окомкователе свободно от внешнего теплового и структурообразующего воздействия. При использовании перспективных методов струйного теплосилового воздействия на комкуемую шихту и новых функциональных возможностей окомкователей разных типов можно снизить затраты на тепловую обработку окатышей, увеличить производительность технологических агрегатов и сформировать оптимальную для последующего обжига и заключительной восстановительно-тепловой обработки структуру.
The process flow for producing iron ore pellets involves pelletizing the raw material to produce wet pellets at the low-temperature stage and heat-strengthening the pelletized raw material at the high-temperature stage. After this, the oxidized pellets are suitable for long-distance transportation to consumers and subsequent smelting or metallization. Heat-strengthening the pellets, including drying, heating, and firing, uses 100% process fuel (20–25 m3/t) and 80% electricity (5–10 kW h/t) on incinerating conveyor machines, where the primary structure formation (porosity and interparticle mineral bonding) occurs. The formation of pore shape and size, as well as the nature (open or closed) of porosity during firing, are difficult to control, as they are superimposed by numerous accompanying physical and chemical processes. Pelletization of wet iron ore charge at the low-temperature stage of the process in a pelletizer is free from external thermal and structure-forming influences. By using advanced methods of jet thermal action on the pelletized charge and new functional capabilities of various pelletizer types, it is possible to reduce pellet heat treatment costs, increase the productivity of process units, and create a structure optimal for subsequent roasting and final reduction and heat treatment.
The authors declare that there are no conflicts of interest present.